Procesul de conversie a oxigenului în țara noastră este denumit, de obicei, procesul de fabricare a oțelului din fontă brută lichidă și deșeuri adăugate într-un convertor cu căptușeala principală și cu purjarea oxigenului de sus printr-o lance răcită cu apă; în străinătate este denumit procesul LD. Pe parcursul existenței acestui procedeu (din 1952-1953) au fost dezvoltate mai multe variante ale acestuia, dintre care, în prezent, alături de procedeul LD, sunt utilizate industrial procedeele de conversie a oxigenului cu suflare de jos și cu suflare combinată (a se vedea figura 1).
Primele experimente privind suflarea fontei cu oxigen de sus au fost efectuate în URSS în 1933 de către inginerul N.I.Mozgov. Ulterior, în țara noastră și într-o serie de alte țări au fost efectuate cercetări privind dezvoltarea tehnologiei noului proces. La scară industrială, procesul de conversie a oxigenului a fost implementat pentru prima dată în 1952-1953 în Austria, la uzinele din Linz și Donavitz.
Într-o perioadă scurtă de timp, procesul de conversie a oxigenului a devenit larg răspândit în toate țările. Astfel, dacă în 1960 ponderea oțelului cu convertizor de oxigen reprezenta 4 % din producția mondială de oțel, în 1970 — 40,9 %, iar în 1998 — aproximativ 60 %.
Dezvoltarea rapidă a procedeului de conversie a oxigenului se explică prin faptul că acesta, ca și alte procedee de conversie, prezintă o serie de avantaje față de procedeele de producție a oțelului în câmp deschis și electric. Principalele dintre acestea sunt:
- productivitate mai mare a unei unități siderurgice în funcțiune (productivitatea orară a cuptoarelor cu arc electric și a cuptoarelor în câmp deschis nu depășește 140 de tone pe oră, iar în cazul convertoarelor grele aceasta ajunge la 400-500 de tone pe oră);
- costuri de capital mai mici, și anume costurile de construcție a atelierului, care se explică prin simplitatea structurii convertorului și posibilitatea de a instala un număr mai mic de unități de topire în atelier;
- costuri de conversie mai mici, care includ costul energiei electrice, al combustibilului, al materialelor refractare, al echipamentelor de înlocuire, al salariilor etc. Procesul este mai convenabil pentru controlul automat al convertorului;
- procesul este mai convenabil pentru controlul automat al procesului de topire;
- datorită ritmului precis al topirii, funcționarea convertoarelor poate fi ușor combinată cu turnarea continuă.
În plus, în comparație cu producția în câmp deschis, producția BOF este caracterizată de condiții de lucru mai bune și de o poluare mai redusă a mediului. Datorită purjării cu oxigen pur, oțelul conține 0,002-0,005 % azot, adică nu mai mult decât oțelul obținut în câmp deschis. Căldura generată de oxidarea constituenților de fier este suficientă pentru a încălzi oțelul la temperatura de ieșire. Căldura în exces disponibilă permanent permite prelucrarea în convertor a unei cantități considerabile de deșeuri (până la 25-27 % din masa încărcăturii), ceea ce asigură reducerea costului oțelului, deoarece deșeurile de oțel sunt mai ieftine decât fonta lichidă.
