Încărcătura trebuie să fie compusă din materiale pure, neoxidate, cu un conținut minim de sulf și fosfor. La topirea în creuzetele principale pe încărcătura fină, încărcată până la fundul creuzetului, se toarnă ~5% de var. Schema de încărcare deosebit de rațională în cuptoarele mari poate fi asigurată prin utilizarea unei găleți.
După pornirea cuptorului, pentru primele 6-8 minute, până în momentul încetării șocurilor de curent, puterea este redusă. Apoi, puterea este crescută treptat, iar cuptorul funcționează la putere maximă pentru restul timpului de topire. Pe măsură ce încărcătura se depune, cuptorul este supraîncărcat.
Când apar zone vizibile de metal lichid în amestecul de zgură introdus în creuzet, care, în cazul topirii în cuptorul acid, este format din 10% sticlă măcinată, 65% argilă refractară și 25% var sau din pământ de turnare, var și fluorină, iar la topirea oțelului în creuzetul principal, amestec format din 60-65% var, 15-50% magnezită și 20-25% fluorină.
După topirea celei mai mari părți a încărcăturii (80-95%), metalul este prelevat pentru analiză chimică, iar după topirea completă, alimentarea cu energie este redusă la 30-40% din valoarea maximă. După obținerea rezultatelor analizei metalelor, se începe dezoxidarea și alierea. Procesele de oxidare, de regulă, nu sunt efectuate. Cu toate acestea, dacă este necesar, în special în creuzetul principal, este posibilă oxidarea impurităților prin adăugarea de minereu de fier, calcar și oxigen de suflare.
Datorită dezvoltării puternice a curenților convectivi provocați de inducția curentului de inducție, oxidarea impurităților este intensă. Cu toate acestea, atunci când se adaugă o porțiune mare de agent oxidant, metalul poate face spumă și inundă gulerul cuptorului. Prin urmare, agenții oxidanți trebuie adăugați în porții mici.
În unele cazuri, la topirea oțelurilor de înaltă calitate, se utilizează dezoxidarea prin difuzie a zgurii cu un amestec de var și ferrosiliciu măcinat sau aluminiu pulverizat. De asemenea, se utilizează Borkalk, care se prepară după cum urmează. Aluminiul pudră se adaugă la varul stins, amestecul este bine amestecat și apoi calcinat la o temperatură de ∼ 600°C.
Feroaliajele utilizate la fabricarea oțelului în cuptoarele cu inducție sunt de obicei adăugate în următoarea ordine. Cantitatea principală de ferotungsten, ferocrom și ferromolibden este introdusă în stoc. Pentru corecție, aceste aliaje sunt încărcate în creuzet cu cel mult 20 min înainte de eliberare, ceea ce asigură topirea lor și distribuția uniformă a elementului de aliere pe volumul metalului. Ferrovanadiul, ferromanganesul și ferrosiliciul se adaugă cu 7-10 min înainte de eliberare. Iar ferovanadiul este adăugat ultimul pentru a reduce monoxidul de carbon. Monoxidul de carbon al elementelor de aliere depinde de compoziția oțelului și de metoda de introducere a acestora. La tehnologia de aliere și dezoxidare a metalului descrisă mai sus, monoxidul de carbon al tungstenului este ~2%, manganul, cromul și vanadiul 5-10%, siliciul 10-15%.
Datorită posibilității de a utiliza în încărcătură o cantitate mare de deșeuri de oțel cu compoziția de topire sau apropiată de aceasta, pierderilor nesemnificative de elemente de aliere, pierderilor mici cu zgură și duratei scurte de topire, cuptoarele cu inducție sunt unități economice de producție a oțelului.
Viteza de topire a încărcăturii într-un cuptor cu inducție depinde de capacitatea acestuia și de puterea generatorului instalat. Într-un cuptor de 1 t echipat cu un generator de 600 kW, rata de topire a încărcăturii este de 1 t/h.
Consumul de energie electrică pentru producerea oțelului în cuptoarele industriale cu inducție cu o capacitate > 500 kg este de 500-700 kWh/t.
