Căutarea unor noi variante de producere a oțelului prin conversie, fără principalele dezavantaje ale variantelor clasice — variantele Bessemer și Thomas (calitatea scăzută a oțelului produs și compoziția limitată a fontei brute prelucrate), a devenit posibilă odată cu utilizarea unor cantități mari de oxigen tehnic în producția de oțel. Acest lucru a făcut posibilă nu numai modificarea compoziției suflului, mai întâi prin creșterea conținutului de oxigen în detrimentul azotului (suflu de aer îmbogățit cu oxigen) și apoi prin excluderea completă a azotului din compoziția sa (suflu din amestecuri de oxigen și vapori de apă), ci și dezvoltarea unor variante de utilizare a suflului complet oxigenat în convertor.
Eficiența utilizării oxigenului tehnic în producția BOF a fost evidențiată în special în cazul suflării în metal pe verticală, de sus. Încercările anterioare de a utiliza suflul de oxigen pentru alimentarea de jos (prin fund) nu au dat rezultate satisfăcătoare, în principal din cauza rezistenței foarte scăzute a tuyerelor și a fundurilor. Pe parcursul stăpânirii noii metode de suflare de sus, au fost dezvăluite caracteristicile sale esențiale, legate în principal de hidrodinamica suflării și a băii și de regimul zgurii de topire.
Procedeul de conversie a oxigenului, și anume procedeul de topire a oțelului din fontă lichidă în convertoare cu fund orb, cu o alimentare cu oxigen de înaltă presiune pe verticală de sus, a fost realizat la scară industrială în 1952-1953 la uzinele austriece din Linz și Donavitz. Cu toate acestea, ideea unei astfel de metode a fost avansată și testată mult mai devreme. În 1934, în URSS, inginerul Mozgov a fost primul care a purjat fonta lichidă în cazane cu oxigen tehnic pur. Din 1953, procesul de conversie a oxigenului s-a dezvoltat într-un ritm accelerat. Cantitatea de oțel topit în convertizoare cu oxigen în țările industrializate crește rapid. Este vorba nu numai de oțeluri obișnuite nealiate, care nu sunt inferioare oțelurilor în câmp deschis în ceea ce privește proprietățile lor, ci și de oțeluri aliate, până la oțeluri puternic aliate, care au fost dezvoltate recent.
Principalele premise economice pentru dezvoltarea unei noi variante de producție a convertizorului — procesul convertizorului de oxigen — au fost
1) o calitate suficient de ridicată a produsului obținut, capabilă să concureze cu oțelul obținut în câmp deschis; 2) o productivitate ridicată a unităților — convertoare cu oxigen. Astfel, într-un convertor de 55 t se topește mai mult oțel pe an decât într-un cuptor în aer liber de 500 t, iar într-un convertor de 100 t la fel de mult ca într-un cuptor în aer liber de 900 t care funcționează cu oxigen; 3) investiții de capital relativ mici. Conform datelor proiectului, costurile de capital specifice pentru 1 tonă de oțel în atelierele BOF (luând în considerare amplasamentele adiacente) sunt de 1,3 — 1,7 ori mai mici decât în atelierele cu foc deschis și de 1,7 — 1,8 ori mai mici decât în atelierele electrice 4) costuri mai mici de conversie a oțelului obținut prin convertizoare cu oxigen în comparație cu oțelul obținut prin ardere deschisă, productivitate mai mare a muncii pe lucrător (de aproximativ 1,5 ori); 5) termene mai scurte de punere în funcțiune a convertizoarelor cu oxigen și a atelierelor cu convertizoare cu oxigen; 6) simplitatea tehnologiei, controlabilitatea efectivă și posibilitatea de automatizare a procesului de topire.
